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                    1.恒压充电电流逐渐减小的原因:

                    因为恒流过程终止时,电池内部的电化学极化仍然保持在整个恒流中相同的水平,恒压过程,在恒定电场作用下,内部Li+ 的浓差极化在逐渐消除,离子的迁移数和速度表现为电流逐渐减少。

                    2.电池要储存一段时间后才能包装的目的:

                    电池的储存性能是衡量电池综合性能稳定程度的一个重要参数。电池经过一定时间储存后,允许电池的容量、电压及内阻有一定程度的变化。经过了一段时间的储存,可以让内部各成分的电化学性能稳定下来,可以了解该电池的自放电性能的大小,以便保证电池的品质。

                    3.正、负极片压片的目的:

                    使活性物质与基体接触紧密,减小电子的移动距离,降低极片的厚度,增加装填量,提高电池体积的利用率,从而提高电池的容量。

                    4.电池要化成的原因:

                    电池注液后,通过一定的充放电方式将其内部正负极物质激活,改善电池的充放电性能及自放电、储存等综合性能的过程称为化成,电池经过化成后才能体现真实性能。

                    5.正极配料加导电剂的原因:

                    提高正极片的导电性,补偿正极活性物质的电子导电性。提高正极片的电解液的吸液量,增加反应界面,减少极化。

                    6.真空对配料分散的影响:

                    高真空度有利于材料缝隙和表面的气体排出,降低液体吸附难度,材料在完全失重或重力减小的情况下分散均匀的难度将大大降低。

                    7.配料加入异丙醇或乙醇的目的:

                    弱极性物质,加入后可减小粘合剂溶液的极性,提高石墨和粘合剂溶液的相容性;具有强烈的消泡作用;易催化粘合剂线性交链,提高粘结强度。

                    8.配料应注意的事项:

                   、俜乐够烊肫渌又;

                   、诜乐菇戏山;

                   、劢系呐ǘ(固含量)应从高往低逐渐调整;

                   、 在搅拌的间歇过程中要注意刮边和刮底,确保分散均匀;

                   、 浆料不宜长时间搁置,以免沉淀或均匀性降低;

                   、 需烘烤的物料必须密封冷却之后方可以加入,以免组分材料性质变化;

                   、呓涟枋奔涞某ざ桃陨璞感阅、材料加入量为主;搅拌桨的使用以浆料分散难度进行更换,无法更换的可将转速由慢到快进行调整,以免损伤设备;

                   、 出料前对浆料进行过筛,除去大颗粒以防涂布时造成断带或划痕。

                    9.电池多次充放电容量下降的主要原因:

                    主要是正负极材料本身的变化,从分子层面来看,正负极上容纳锂离子的空穴结构会逐渐塌陷、堵塞;从化学角度来看,是正负极材料活性钝化,出现副反应生成稳定的其他化合物。物理上还会出现正极材料逐渐剥落等情况,总之最终降低了电池中可以自由在充放电过程中移动的锂离子数目。

                    10.保障锂离子电池安全性的方法:

                    (1)隔膜135℃自动关断;ぃ翰捎霉氏冉腜E-PP-PE三层复合膜。在电池升温达到120℃的情况下,复合膜两侧的PE膜孔闭合,电池内阻增大,电池内部升温减缓,电池升温达到135℃时,PP膜孔闭合,电池内部断路,电池不再升温,确保电池安全。

                    (2)向电解液中加入添加剂:在电池过充,电池电压高于4.2V的条件下,电解液添加剂与电液中其他物质聚合,电池内阻大幅度增加,电池内部形成大面积断路,电池不再升温。

                    (3)电池盖复合结构:电池盖采用刻痕防爆结构,电池升温时,电池内部活化过程中所产生的部分气体膨胀,电池内压加大,压力达到一定程度刻痕破裂、放气。

                    (4)各种环境滥用试验:进行各项滥用试验,如外部短路、过充、针刺、平板冲击、焚烧等,检验电池的安全性能。同时对电池进行温度冲击试验和振动、跌落、冲击等力学性能试验,检验电池在实际使用环境下的性能情况。

                    11. 影响电池寿命的因素:

                   、 电池中的活性物质的有效数量、结合力及耐久程度。

                   、 导电骨架的使用寿命。

                   、 活性物质、导电骨架的抗腐蚀能力。

                   、 自放电引起的漏液。

                   、 使用材料的本身质量。

                   、 电池使用不当,使电池短路。

                   、 电池存放环境。

                    12.锂离子电池要进行恒压充电的原因:

                    因为每一个电池都有一定的内阻,当用恒流进行充电到 4.2V 的时候,这个 4.2V 其实并不是电池实际的电压,而是电池的电压加上电池内阻上消耗的电压之和,如果电流很大那么在内阻上消耗的电压也就很大,实际电池的电压可能比 4.2V 低很多,所以要用恒压充电过程,把充电的电流慢慢降下来,这样电池的实际电压就很接近 4.2V 。

                    13.电池出现零电压或低电压的可能原因:

                   、俚绯卦馐芡獠慷搪坊蚬,反充(强制过放)。

                   、诘绯厥芨弑堵蚀蟮缌髁,导致电芯膨胀,正负极直接接触短路。

                   、鄣绯啬诓慷搪,或微短路。如:正负极片有毛刺穿透隔膜纸接触短路;正负极片放置不当,造成极片接触短路;正极片接触钢壳短路;隔膜纸本身有缺陷;正极极耳接触负极片短路。

                    14.在生产过程中控制电池内部水份的方法:

                   、僮骱梅莱、防湿处理。

                   、谒醵滩僮魇奔,减少极片在空气中暴露时间。

                   、酆侠碚返亟泻婵咀饕。

                   、芫×吭诟稍锘肪诚陆凶饕。

                    15. 影响电池容量的因素:

                   、僬杭牧咸卣、性能及材料的种类、型号和活性物质的量。

                   、谡杭钚晕镏实恼繁壤。

                   、凵瞥坦、工艺。

                   、艿缃庖旱呐ǘ群椭掷。

                   、萦械缃庖捍嬖诘奶跫,电极材料会发生反应,比如晶体的溶解,各种离子的岐化反应,电解液、隔膜中低分子量的化学变化等。电池负极SEI膜的稳定性是有条件的,长期浸泡在电解液中会脱落或溶解,产生了气体。正负极材料都会在电池存放过程中自溶,另外,如电池中的杂质,如铁等,会形成微电池,加速材料的自溶,会产生一些气体。电解液中会有些杂质,在一定的电压下会分解等等。电池电压低到一定程度,SEI膜变化的速度会加快,直至完全失去,此时,由于电解液加快与电极材料的反应,会产生部分气体。

                    16.长期贮存对电池性能的影响:

                   、俚绯丶龃,内阻增加。

                   、诳苫指慈萘拷档。

                   、鄢涞缣匦院臀露忍匦苑⑸嗣飨员浠汉懔鞒涞缛萘考跣,高温贮存损害了电池的性能。

                   、艿绯刂娴幕肪澄露群秃傻缣缘绯刂嫘阅苡忻飨杂跋欤

                    ★适当降低贮存环境温度对电池的贮存性能有利。

                    ★低的荷电态贮存比满电态贮存更有利。

                    17.影响锰酸锂容量衰减的因素:

                   、偕疃确诺绲膉ahn-Teller效应。

                   、诓牧显诘缃庖褐械娜芙。

                   、鄄牧系尼从。

                    18.锂离子电池的主要制造过程:

                    配料、涂布、制片、装配、注液、化成、分容、检测。

                    19.成品电池使用警告事项及注意事项:

                    A、警告事项

                   、傺辖绯亟胨,保存不用时,应放置于阴凉干燥的环境中;

                   、诮菇绯卦谌雀呶略磁(如火、加热器等)使用和留置;

                   、鄢涞缡鼻胙∮蔑胱拥绯刈ㄓ贸涞缙;

                   、苎辖叩拐杭褂玫绯;

                   、菅辖绯刂苯咏尤氲缭床遄;

                   、藿菇绯囟诨鸹蚣尤绕髦;

                   、呓褂媒鹗糁苯恿拥绯卣杭搪;

                   、嘟菇绯赜虢鹗(如发夹、项链等)一起运输或贮存;

                   、峤骨没骰蚺字、踩踏电池等;

                   、饨怪苯雍附拥绯鼗蛴枚ぷ蛹捌渌鞔檀┑绯。

                    B、注意事项

                   、俳乖诟呶孪(炙热的阳光下或很热的汽车中)使用或放置电池,否则可能会引起电池过热、起火或功能失效、寿命减短。

                   、诮乖谇烤驳绾颓看懦〉牡胤绞褂,否则易破坏电池安全;ぷ爸,带来不安全的隐患 。

                   、廴绻绯胤⑸孤,电解液进入眼睛,请不要揉擦,应用清水冲洗眼睛,并立即送医院治疗,否则会伤害眼睛。

                   、苋绻绯胤⒊鲆煳,发热、变色、变形或使用、贮存,充电过程中出现任何异常,立即将电池从装置或充电器中移离并停止使用。

                   、萑绻缂,使用前应用干布抹净,否则可能会导致接触不良功能失效。

                   、薹掀绯赜τ镁抵桨〉缂 ,以防起火、爆炸。

                    20.锂离子电池爆炸原因及预防措施:

                    A.原因:

                   、俚钡绯丶尤鹊100℃左右时SEI膜开始分解,放出的热量加热了电池,促使负极与溶剂的反应、正极的分解反应、正极与电解液的反应依次进行,放出大量的热导致电池燃烧、爆炸。

                   、诘绯毓涫,从正极溢出的过量的锂离子与溶剂反应,放出的热量加热了电池,促发金属锂与溶剂、嵌锂碳与溶剂反应,产生大量的热与气体导致电池爆炸。

                   、鄱搪、针刺、撞击等情况下的爆炸是由于电流通过瞬间,超电势、欧姆极化产生大量的热,使电池局部加热到正极热分解的温度,由正极分解产生的热量导致电池的爆炸。

                    B.措施:

                   、偻ü呕铣商跫、改正合成方法来提高正负极材料的热稳定性,或在电解液中加入阻燃添加剂来提高电池的热稳定性。

                   、谠诘缃庖褐屑尤刖酆系ヌ宸肿踊蜓趸乖蕴砑蛹晾捶乐沟绯氐墓。

                   、劭刂频绯刂谱鞴讨械墓ひ仗跫,合理地使用电池避免枝晶的形成,防止电池内部短路。

                    21.电池不良项目及成因

                    A.容量低:a.附料量偏少;b.极片两面附料量相差较大;c.极片断裂;d.电解液少;e.电解液电导率低; f.正极与负极配片未配好;g.隔膜孔隙率小;h.胶粘剂老化,附料脱落;i.卷芯超厚(未烘干或电解液未渗透)j.分容时未充满电;k.正负极材料比容量小。

                    B.内阻高:a.负极片与极耳虚焊;b.正极片与极耳虚焊;c.正极耳与盖帽虚焊;d.负极耳与壳体虚焊; e.铆钉与压板接触内阻大;f.正极未加导电剂;g.电解液没有锂盐;h.电池曾经发生短路;i.隔膜纸孔隙率小;j.电解液电导率低,正负极材料导电性差;k.电解液少。

                    C.电压低:a.副反应(电解液分解;正极有杂质;有水) b.未化成好(SEI膜未形成安全);c.客户的线路板漏电(指客户加工后送回的电芯);d.客户未按要求点焊(客户加工后的电芯);e.毛刺;f.微短路;g.负极产生枝晶。

                    D.爆炸:a.分容柜有故障(造成过充);b.隔膜闭合效应差;c.内部短路。

                    E.短路:a.料尘;b.装壳时装破;c.卷绕不齐;d.隔膜纸没包好;e.隔膜有洞;f.毛刺。

                    F.断路:a.极耳与铆钉未焊好,或者有效焊点面积小;b.连接片断裂。

                    G.极片掉粉:

                    a.材料比表面积太大,黏结剂黏度不够导致极片掉粉。

                    b.材料PH值过高,易吸水且腐蚀基体造成掉粉。

                    c.生产过程环境湿度过大,制程中极片吸水掉粉。

                    d.黏结剂分子结构被破坏,导致黏度降低而掉粉。

                    e.打浆、拉浆烘烤、极片烘烤温度过高,导至浆料变性或基体氧化而掉粉。

                    f.极片烘烤时所换氮气不纯,导致极片在高温下吸水或基体氧化而掉粉。

                    g.基体表面有油污或基体表层被破坏而掉粉。

                    h.浆料搅拌不均匀。

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