1.恒压充电电流逐渐减小的原因：
因为恒流过程终止时，电池内部的电化学极化仍然保持在整个恒流中相同的水平，恒压过程，在恒定电场作用下，内部Li+ 的浓差极化在逐渐消除，离子的迁移数和速度表现为电流逐渐减少。
2.电池要储存一段时间后才能包装的目的：
电池的储存性能是衡量电池综合性能稳定程度的一个重要参数。电池经过一定时间储存后，允许电池的容量、电压及内阻有一定程度的变化。经过了一段时间的储存，可以让内部各成分的电化学性能稳定下来，可以了解该电池的自放电性能的大小，以便保证电池的品质。
3.正、负极片压片的目的：
使活性物质与基体接触紧密，减小电子的移动距离，降低极片的厚度，增加装填量，提高电池体积的利用率，从而提高电池的容量。
4.电池要化成的原因：
电池注液后，通过一定的充放电方式将其内部正负极物质激活，改善电池的充放电性能及自放电、储存等综合性能的过程称为化成，电池经过化成后才能体现真实性能。
5.正极配料加导电剂的原因：
提高正极片的导电性，补偿正极活性物质的电子导电性。提高正极片的电解液的吸液量，增加反应界面，减少极化。
6.真空对配料分散的影响：
高真空度有利于材料缝隙和表面的气体排出，降低液体吸附难度，材料在完全失重或重力减小的情况下分散均匀的难度将大大降低。
7.配料加入异丙醇或乙醇的目的：
弱极性物质，加入后可减小粘合剂溶液的极性，提高石墨和粘合剂溶液的相容性;具有强烈的消泡作用;易催化粘合剂线性交链，提高粘结强度。
8.配料应注意的事项：
�、俜乐够烊肫渌又�;
�、诜乐菇戏山�;
�、劢系呐ǘ�(固含量)应从高往低逐渐调整;
�、� 在搅拌的间歇过程中要注意刮边和刮底，确保分散均匀;
�、� 浆料不宜长时间搁置，以免沉淀或均匀性降低;
�、� 需烘烤的物料必须密封冷却之后方可以加入，以免组分材料性质变化;
�、呓涟枋奔涞某ざ桃陨璞感阅�、材料加入量为主;搅拌桨的使用以浆料分散难度进行更换，无法更换的可将转速由慢到快进行调整，以免损伤设备;
�、� 出料前对浆料进行过筛，除去大颗粒以防涂布时造成断带或划痕。
9.电池多次充放电容量下降的主要原因：
主要是正负极材料本身的变化，从分子层面来看，正负极上容纳锂离子的空穴结构会逐渐塌陷、堵塞;从化学角度来看，是正负极材料活性钝化，出现副反应生成稳定的其他化合物。物理上还会出现正极材料逐渐剥落等情况，总之最终降低了电池中可以自由在充放电过程中移动的锂离子数目。
10.保障锂离子电池安全性的方法：
(1)隔膜135℃自动关断�；ぃ翰捎霉氏冉腜E-PP-PE三层复合膜。在电池升温达到120℃的情况下，复合膜两侧的PE膜孔闭合，电池内阻增大，电池内部升温减缓，电池升温达到135℃时，PP膜孔闭合，电池内部断路，电池不再升温，确保电池安全。
(2)向电解液中加入添加剂：在电池过充，电池电压高于4.2V的条件下，电解液添加剂与电液中其他物质聚合，电池内阻大幅度增加，电池内部形成大面积断路，电池不再升温。
(3)电池盖复合结构：电池盖采用刻痕防爆结构，电池升温时，电池内部活化过程中所产生的部分气体膨胀，电池内压加大，压力达到一定程度刻痕破裂、放气。
(4)各种环境滥用试验：进行各项滥用试验，如外部短路、过充、针刺、平板冲击、焚烧等，检验电池的安全性能。同时对电池进行温度冲击试验和振动、跌落、冲击等力学性能试验，检验电池在实际使用环境下的性能情况。
11. 影响电池寿命的因素:
�、� 电池中的活性物质的有效数量、结合力及耐久程度。
�、� 导电骨架的使用寿命。
�、� 活性物质、导电骨架的抗腐蚀能力。
�、� 自放电引起的漏液。
�、� 使用材料的本身质量。
�、� 电池使用不当，使电池短路。
�、� 电池存放环境。
12.锂离子电池要进行恒压充电的原因：
因为每一个电池都有一定的内阻，当用恒流进行充电到 4.2V 的时候，这个 4.2V 其实并不是电池实际的电压，而是电池的电压加上电池内阻上消耗的电压之和，如果电流很大那么在内阻上消耗的电压也就很大，实际电池的电压可能比 4.2V 低很多，所以要用恒压充电过程，把充电的电流慢慢降下来，这样电池的实际电压就很接近 4.2V 。
13.电池出现零电压或低电压的可能原因：
�、俚绯卦馐芡獠慷搪坊蚬�,反充(强制过放)。
�、诘绯厥芨弑堵蚀蟮缌髁�,导致电芯膨胀,正负极直接接触短路。
�、鄣绯啬诓慷搪�，或微短路。如：正负极片有毛刺穿透隔膜纸接触短路;正负极片放置不当，造成极片接触短路;正极片接触钢壳短路;隔膜纸本身有缺陷;正极极耳接触负极片短路。
14.在生产过程中控制电池内部水份的方法：
�、僮骱梅莱�、防湿处理。
�、谒醵滩僮魇奔�，减少极片在空气中暴露时间。
�、酆侠碚返亟泻婵咀饕�。
�、芫×吭诟稍锘肪诚陆凶饕�。
15. 影响电池容量的因素：
�、僬杭牧咸卣�、性能及材料的种类、型号和活性物质的量。
�、谡杭钚晕镏实恼繁壤�。
�、凵瞥坦�、工艺。
�、艿缃庖旱呐ǘ群椭掷�。
�、萦械缃庖捍嬖诘奶跫�，电极材料会发生反应，比如晶体的溶解，各种离子的岐化反应，电解液、隔膜中低分子量的化学变化等。电池负极SEI膜的稳定性是有条件的，长期浸泡在电解液中会脱落或溶解，产生了气体。正负极材料都会在电池存放过程中自溶，另外，如电池中的杂质，如铁等，会形成微电池，加速材料的自溶，会产生一些气体。电解液中会有些杂质，在一定的电压下会分解等等。电池电压低到一定程度，SEI膜变化的速度会加快，直至完全失去，此时，由于电解液加快与电极材料的反应，会产生部分气体。
16.长期贮存对电池性能的影响：
�、俚绯丶龃�，内阻增加。
�、诳苫指慈萘拷档�。
�、鄢涞缣匦院臀露忍匦苑⑸嗣飨员浠汉懔鞒涞缛萘考跣�，高温贮存损害了电池的性能。
�、艿绯刂娴幕肪澄露群秃傻缣缘绯刂嫘阅苡忻飨杂跋欤�
★适当降低贮存环境温度对电池的贮存性能有利。
★低的荷电态贮存比满电态贮存更有利。
17.影响锰酸锂容量衰减的因素：
�、偕疃确诺绲膉ahn-Teller效应。
�、诓牧显诘缃庖褐械娜芙�。
�、鄄牧系尼从�。
18.锂离子电池的主要制造过程：
配料、涂布、制片、装配、注液、化成、分容、检测。
19.成品电池使用警告事项及注意事项：
A、警告事项
�、傺辖绯亟胨�，保存不用时，应放置于阴凉干燥的环境中;
�、诮菇绯卦谌雀呶略磁�(如火、加热器等)使用和留置;
�、鄢涞缡鼻胙∮蔑胱拥绯刈ㄓ贸涞缙�;
�、苎辖叩拐杭褂玫绯�;
�、菅辖绯刂苯咏尤氲缭床遄�;
�、藿菇绯囟诨鸹蚣尤绕髦�;
�、呓褂媒鹗糁苯恿拥绯卣杭搪�;
�、嘟菇绯赜虢鹗�(如发夹、项链等)一起运输或贮存;
�、峤骨没骰蚺字�、踩踏电池等;
�、饨怪苯雍附拥绯鼗蛴枚ぷ蛹捌渌鞔檀┑绯�。
B、注意事项
�、俳乖诟呶孪�(炙热的阳光下或很热的汽车中)使用或放置电池，否则可能会引起电池过热、起火或功能失效、寿命减短。
�、诮乖谇烤驳绾颓看懦〉牡胤绞褂�，否则易破坏电池安全�；ぷ爸�，带来不安全的隐患 。
�、廴绻绯胤⑸孤�，电解液进入眼睛，请不要揉擦，应用清水冲洗眼睛，并立即送医院治疗，否则会伤害眼睛。
�、苋绻绯胤⒊鲆煳�，发热、变色、变形或使用、贮存，充电过程中出现任何异常，立即将电池从装置或充电器中移离并停止使用。
�、萑绻缂�，使用前应用干布抹净，否则可能会导致接触不良功能失效。
�、薹掀绯赜τ镁抵桨〉缂� ，以防起火、爆炸。
20.锂离子电池爆炸原因及预防措施：
A.原因：
�、俚钡绯丶尤鹊�100℃左右时SEI膜开始分解，放出的热量加热了电池，促使负极与溶剂的反应、正极的分解反应、正极与电解液的反应依次进行，放出大量的热导致电池燃烧、爆炸。
�、诘绯毓涫�，从正极溢出的过量的锂离子与溶剂反应，放出的热量加热了电池，促发金属锂与溶剂、嵌锂碳与溶剂反应，产生大量的热与气体导致电池爆炸。
�、鄱搪�、针刺、撞击等情况下的爆炸是由于电流通过瞬间，超电势、欧姆极化产生大量的热，使电池局部加热到正极热分解的温度，由正极分解产生的热量导致电池的爆炸。
B.措施：
�、偻ü呕铣商跫�、改正合成方法来提高正负极材料的热稳定性，或在电解液中加入阻燃添加剂来提高电池的热稳定性。
�、谠诘缃庖褐屑尤刖酆系ヌ宸肿踊蜓趸乖蕴砑蛹晾捶乐沟绯氐墓�。
�、劭刂频绯刂谱鞴讨械墓ひ仗跫�，合理地使用电池避免枝晶的形成，防止电池内部短路。
21.电池不良项目及成因
A.容量低：a.附料量偏少;b.极片两面附料量相差较大;c.极片断裂;d.电解液少;e.电解液电导率低; f.正极与负极配片未配好;g.隔膜孔隙率小;h.胶粘剂老化，附料脱落;i.卷芯超厚(未烘干或电解液未渗透)j.分容时未充满电;k.正负极材料比容量小。
B.内阻高：a.负极片与极耳虚焊;b.正极片与极耳虚焊;c.正极耳与盖帽虚焊;d.负极耳与壳体虚焊; e.铆钉与压板接触内阻大;f.正极未加导电剂;g.电解液没有锂盐;h.电池曾经发生短路;i.隔膜纸孔隙率小;j.电解液电导率低，正负极材料导电性差;k.电解液少。
C.电压低：a.副反应(电解液分解;正极有杂质;有水) b.未化成好(SEI膜未形成安全);c.客户的线路板漏电(指客户加工后送回的电芯);d.客户未按要求点焊(客户加工后的电芯);e.毛刺;f.微短路;g.负极产生枝晶。
D.爆炸：a.分容柜有故障(造成过充);b.隔膜闭合效应差;c.内部短路。
E.短路：a.料尘;b.装壳时装破;c.卷绕不齐;d.隔膜纸没包好;e.隔膜有洞;f.毛刺。
F.断路：a.极耳与铆钉未焊好，或者有效焊点面积小;b.连接片断裂。
G.极片掉粉：
a.材料比表面积太大，黏结剂黏度不够导致极片掉粉。
b.材料PH值过高，易吸水且腐蚀基体造成掉粉。
c.生产过程环境湿度过大，制程中极片吸水掉粉。
d.黏结剂分子结构被破坏，导致黏度降低而掉粉。
e.打浆、拉浆烘烤、极片烘烤温度过高，导至浆料变性或基体氧化而掉粉。
f.极片烘烤时所换氮气不纯，导致极片在高温下吸水或基体氧化而掉粉。
g.基体表面有油污或基体表层被破坏而掉粉。
h.浆料搅拌不均匀。
